鋼軌噴焊（熔）作業程序
1 打磨。焊前應徹底清除裂紋和待焊部位鋼軌硬化層、油污與銹蝕；打磨應沿鋼軌縱向進行，并外擴 10～20mm，達到待焊補范圍表面光潔，順坡平緩，圓弧過渡，無造成發藍和應力集中的臺階或直角、尖角等；若傷損嚴重，打磨寬度接近整個軌頂面寬度時，應分兩次打磨，先打磨掉軌頂面寬度的三分之二，待焊補達到一半軌頂面寬度后，再打磨掉其余部分進行焊補。利用“天窗”作業，時間充余，可不受此限。
2 探傷。打磨后用著色滲透劑或磁粉探傷，不得留有細微裂紋，最后清除染色膜或探傷磁粉。
3 預熱
3.1．預熱前，必須用鋼絲刷對打磨區進行清理以剔除嵌砂，清除夾雜物。
3.2．噴焊槍與基材夾角呈 90°，預熱開始時應使焰芯距離待焊區高度保持在 80～100mm,使火焰籠罩在待焊區上，以使其同步均勻升溫，有風時，可適當降低高度，減少熱量散失。
3.3．基材色澤普遍出現亮黃色時，可緩慢降低噴咀高度作規則移動，以加快均勻溫升，但焰芯與基材高度應>40mm。
3.4．預熱溫度：鋼軌預熱溫度與一般碳鋼相同為 250～300℃。采用非接觸式的遠紅外線數顯測溫儀測量鋼軌預熱溫度。
4 噴敷保護層噴敷保護層是為了防止噴熔前基體被氧化。當邊噴邊熔時，起到與基體互相原子擴散的“濕潤”作用。因此，噴敷厚度一般以 0.2mm 為宜，送粉閥開啟至中位，往復三遍即可達到。如過厚使噴熔前的升溫時間延長，過薄又易造成“提溫”時出現露底。
5 噴熔
5.1．提溫前應用鋼絲刷對以噴敷保護層進行清理，除去游離碳及浮塵，此點務必堅持，因為，層間夾雜物往往惡化工藝。
5.2．提溫：應在距起點 20～25mm 處開始向起點提溫，其目的是為了使母材的膨脹系數與合金粉末膨脹系數接近，并盡快使保護層出現“濕潤”（當火焰提溫到起點，很快會出現保護層上的糊狀浮動，粉末呈膨脹狀，發出殷紅色，這就是所謂的“濕潤”狀態），因此，要充分利用熱能對母材的影響，為下步邊噴邊熔創造條件。
6 邊噴邊熔：
6.1．“濕潤”狀態出現時，溫度并未達到最佳，此時不應操之過急，應采用間歇、周期、少量送粉的方法進行，局部的“鏡面反光”出現后再前進。
6.2．噴咀與工件的夾角開始取 80°～90°，最后取 70°～75°。
6.3．開始時焰芯與工件高度為 10～20mm，最后為 20～30mm。
6.4．當向右前進時，“鏡面反光”十分明顯。此時，可加大送粉量，并可逐漸改用連續不斷送粉。
6.5．火焰行進到此段終點時，不可采用突然關閉送粉閥的方法，應一面向上抬高火焰，一方面向左前方作弧形移動，逐漸關閉送粉閥。
6.6．送粉閥關閉后可將火焰沿噴焊層邊緣走熨一周，目的是將邊緣與母材結合部呈順破。
6.7．在修復鋼軌圓形坑疤時，提溫應從邊緣開始，作環形移動，漸向中心，噴熔開始一定要將溫度調夠“鏡面反光”充分，否則噴熔過程將十分困難。
6.8．噴涂厚度：每層一般控制在 3～5mm，如需噴焊較深的損傷處所，可分層施焊，分層施焊應特別注意：一是一定要進行層間清理，二是一定要進行層間同步升溫。
7 反變形：鋼軌預熱前應將焊補處兩側各 1 根軌枕扣件松開。噴熔結束后，立即用液壓起道機將焊補處頂起，焊補處在軌枕上時，用墊片墊高 8～10mm，待自然冷卻至常溫后，撤除起道機或墊片。
8 最后一道焊補層完成后，采用自然降溫，待軌溫降至 200℃以下方可放行列車，以免鋼軌下凹造成“死彎”。嚴禁澆水冷卻。